鋳造プロセス設計の最適化の中核は、材料、構造、パラメータ、製造プロセス間の相乗関係を体系的に制御して、鋳造品質、生産効率を向上させ、コストを削減することにあります。最新のデジタル手法とエンジニアリングの経験を組み合わせることで、次の側面から最適化を実現できます。
鋳造構造設計を最適化して製造性を向上
合理的な構造設計はプロセス最適化の前提条件であり、成形の難しさと欠陥のリスクに直接影響します。
構造欠陥誘発要因の回避
熱が集中して収縮気孔が発生するのを防ぐため、十字型の壁厚は避けてください。{0}
壁の厚さは均一に変化する必要があります。最大肉厚は最小肉厚の 3 倍を超えてはなりません。そうしないと引け巣が発生する可能性があります。
均一な冷却を実現し、亀裂のリスクを軽減するために、内壁の厚さは外壁の厚さの 70% ～ 90% にすることをお勧めします。
成形と脱型の簡素化
凹面構造を排除して砂中子の使用量を減らし、脱型を容易にします。
ボスとリブの設計は、脱型を容易にし、部品の緩みや複雑なコアボックスを回避する必要があります。
大型の平面構造物では、砂混入欠陥を防ぐために「水平注入垂直冷却」工法を採用することが望ましい。 Ⅲ．プロセスシステムの洗練された設計
ゲートシステムの最適化
設計目標: スムーズな充填を実現し、乱流と空気の閉じ込めを軽減します。
主な対策: 底部充填またはマルチゲート レイアウトを採用して、溶融金属の流量を制御します。{0}
CAE シミュレーションを利用してフロー フロントを予測し、注入口の位置と断面積を最適化します。-
オーバーフロー チャネルと通気チャネルを組み込んで、空気が閉じ込められたエリアを重要でない場所に誘導します。{0}}
